MODELLO | VALUTAZIONE TCS | PREZZO |
|---|---|---|
| CONTINENTAL WINTERCONTACT TS870 | ★★★★ | |
| GOODYEAR ULTRAGRIP PERFORMANCE 3 | ★★★★ | |
| MICHELIN ALPIN 6 | ★★★★ | |
| DUNLOP WINTER SPORT 5 | ★★★★ | |
| VREDESTEIN WINTRAC PRO | ★★★★ |
Mercedes Classe B è il primo modello della generazione di vetture compatte Mercedes-Benz e stabilisce nuovi parametri di riferimento in due campi determinanti per l’efficienza: l’aerodinamica e i sistemi di propulsione, ha spiegato il Professor Dr. Herbert Kohler, Responsabile per la protezione ambientale del Gruppo Daimler. L’ecocompatibilità dell’innovativa Sports Tourer va oltre la riduzione dei consumi ed interessa l’intero ciclo di vita come dimostra la certificazione ambientale conferita secondo la normativa ISO TR 14062.
Mercedes-Benz analizza e assicura l’ecocompatibilità dei suoi modelli a 360°, dai componenti produttivi allo smaltimento del veicolo alla fine del ciclo di vita. Questa analisi va ben oltre gli obblighi prescritti dalla legge, la certificazione ambientale con una presentazione dettagliata è accessibile all’indirizzo http://www.mercedes-benz.com.
Ipotizzando un utilizzo pari a 160.000 chilometri e considerando le emissioni sull’intero ciclo di vita, una nuova Classe B 180 BlueEFFICIENCY, con cambio a doppia frizione 7G-DCT, produce il 16% in meno di CO2 rispetto al precedente modello. Anche il bilancio energetico risulta positivo: lungo l’intero ciclo di vita, rispetto al modello precedente, è possibile risparmiare il 14% di energia primaria; un dato che corrisponde all’equivalente energetico di 2.400 litri di benzina. A questo risultato contribuisce sostanzialmente anche la considerevole riduzione dei consumi. Per fare un esempio: nel modello a benzina B 180 BlueEFFICIENCY con cambio a doppia frizione, il consumo rispetto al modello precedente è sceso da 7,3 – 7,5 l/ 100 km agli attuali 5,9 – 6,2 l/100 km (a seconda degli pneumatici utilizzati). Il risparmio sui consumi di carburante arriva fino al 19% anche grazie alle tecnologie BlueEFFICIENCY, una serie di interventi di ottimizzazione adottati a livello di catena cinematica, aerodinamica, pneumatici, oltre che attraverso la riduzione del peso e grazie alle preziose informazioni fornite al guidatore circa lo stile di guida.
Con un eccellente coefficiente di resistenza aerodinamica (Cx = 0,26), la nuova Classe B si pone al vertice del suo segmento di mercato. In totale vengono utilizzati 75 componenti prodotti con materie sintetiche riciclate di alta qualità. La nuova Classe B è costruita con una quota di componenti riutilizzati, riciclati o recuperati pari al 95% del peso complessivo del veicolo, condizione che diverrà obbligatoria a livello normativo solo a partire dal 2015. La massa dei componenti riciclati approvati rispetto al modello precedente è aumentata del 13%. Fra i tipici settori di applicazione di questi materiali ci sono i rivestimenti dei passaruota, le canalizzazioni dei cavi e le protezioni sottoscocca, realizzati prevalentemente in polipropilene.
Un altro obiettivo era quello di chiudere i cicli produttivi con la massima percentuale di materiali riciclati da veicoli. Ad esempio, i rivestimenti dei passaruota anteriori sono realizzati con materiale riciclato proveniente da componenti del Mercedes-Benz Recycling System (MeRSy): scatole delle batterie, rivestimenti dei paraurti, scarti di produzione provenienti dai cruscotti. Nella Classe B sono ben 21 i componenti per un peso complessivo di circa 20 chilogrammi che vengono prodotti utilizzando materiali naturali, con un incremento del 29% rispetto al modello precedente. Da questo punto di vista, nella produzione in serie della nuova Classe B si usano soprattutto fibre di cocco e legno, come pure cartone a nido d’ape in abbinamento a diversi materiali polimerici. Grazie alla struttura modulare della scocca, la Classe B è predisposta già a livello progettuale per l’installazione di propulsori alternativi: apposite interfacce nella carrozzeria grezza permettono, infatti, di modificare il pianale principale per le versioni a trazione alternativa e creare un piano per l’installazione del cosiddetto “ENERGY SPACE”. Un doppio fondo che occupa parzialmente l’area sotto il sedile posteriore ed offre lo spazio necessario per alloggiare gli accumulatori di energia alternativi.
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